李英杰，潍柴一号工厂一名普通的工人技师。1986年技校毕业进入潍柴后，便潜心从事设备维修工作。30多年来，这个喜欢一条道走到黑的人，从懵懂少华到头生华发，岁月改变的是容颜，没有改变的是他对维修这份工作的挚爱和坚守。

1998年10月底，33岁的李英杰接到公司通知，要他赶赴德国道依茨226B发动机厂。这是一家生产了世界上第一台柴油机的发动机厂，潍柴与他们联手在潍坊成立了合资企业——潍柴道依茨合资公司。李英杰这次的任务就是要对道依茨226B发动机厂进行整体搬迁。

1999年元月5日，李英杰怀着既牵挂又忐忑的心情离开了潍坊。令他牵挂放不下的是生病的老母亲，令他忐忑不安的则是不知道能否胜任这份工作。到达德国进行交接时，德国人扔下厂房钥匙就走了，临走还用异样的眼神看了看他们仿佛在说，没有我们的技术指导，你们能行吗？就是这眼神深深的刺激了李英杰，初生牛犊不怕虎的他暗下决心，一定要干出个样来，用实力证明我们中国人肯定能行！

根据搬迁计划，9条生产线分三期进行，李英杰负责装配线和预装线的拆迁。远在异国他乡，他们要面临的不仅是克服饮食和语言的障碍不便，还有许多现实困难，厂房四周没有电话、工作现场没有电脑、没有拍照设备，整个搬迁过程只能靠白天手工测绘、用脑子记下，然后晚上回到住处再整理图纸。那些日子他们每天都工作到凌晨。每当夜深人静的时候，忙完工作的间隙，李英杰总会想起生病的母亲，不知道他老人家身体恢复的咋样了。可通讯不便的当年，他只能把思念和担忧暗藏在心底。

1999年正是潍柴最困难的时期，为了节省费用，他们没有雇佣起重设备，同时德国周末双休，厂家不提供风、水、电等动能。为了缩短工期，当时9条生产线全部采用手动起重工具进行。李英杰和同事们心里都憋着一股劲儿：我们就不信中国人的双手比不上德国的机械手！在大伙儿的共同努力下，他们最终提前两个月圆满完成拆迁任务。1999年8月1日，他们带着拆除的生产线返回潍坊后，又历经11个月的昼夜奋战，终于在2000年6月份，成功完成所有设备的安装调试和生产线贯通。

2000年6月25日，当设备顺利试生产的那一刻，李英杰和同事们的眼睛湿润了。他们终于不辱使命，成功完成了企业交付的使命，也用实际行动为中国人争了一口气。可喜悦的同时，他又抑制不住悲伤。当他还在异国他乡挥汗如雨的时候，他的母亲却永远地离开了他。他直到回国才得知这一噩耗。当时，他跪倒母亲的坟前嚎啕大哭，没能亲自送母亲一程成为他一生最大的遗憾。可自古忠孝不能两全，他只能用更出色的成绩安慰母亲的在天之灵，他知道，老人家是会理解和体谅他的。这次国外拆迁之旅也成为李英杰职业生涯的一次重要洗礼。他见识了德国的先进技术，体会到了中国人在国外的艰辛，更重要的是激发了他的斗志：360行，行行出状元，要干就要干到最好。他立志有朝一日，必将让德国人刮目相看。

干过维修的人都很容易得一种职业病，就是看到损坏了的东西总想动手把他修好。那种起死回生、妙手回春的成就感一般人很难体会。有一次，李英杰注意到仓库里摆着十几根无法满足加工要求的进口镗杆。这些镗杆都是德国制造，每根价值40多万元。看到这些好东西就这样默默躺在仓库里，李英杰有些心疼。经过了解，他获知这些镗杆在国内没有厂家可以修复，如果返回德国修理，修理费和运费加起来每根就要30多万元，因此被闲置在仓库里未处理。

“修好它！”李英杰心里闪过一个念头。通过逐一排查，他发现安装车削机体缸孔止口刀具的滑块与镗杆本体间隙过大，是造成垂直度超差的主要原因。但要消除这个间隙却非常困难。一开始，他采取对滑块电镀与修磨，对镗杆本体进行配研等手工研磨措施，虽然修复后的镗杆能够满足工艺要求，却远远没有达到他自己对精度储备50%的目标。再继续下去，难度重重。如果就此止步，也没人会说啥。毫无头绪的李英杰一度想要放弃。可不服输的他还是决定将这块硬骨头啃下来。

那段时间还闹过一个笑话。有天清晨，老婆质问他，谁是糖肝？原来他半夜里说梦话，嘴里不住地唠叨着糖肝糖肝的。老婆不由起了疑心。搞明白是怎么回事后，他解释了半天，才让媳妇明白此镗杆非彼糖肝。后来，经过进一步深入研究，他终于找到破解之法，对前期设计的镗杆消隙结构进行多次优化，终于使修复后的镗杆止口垂直度达到了0.005mm，不仅满足了0.02mm的工艺要求，也超出了李英杰自己对精度储备要求50%的标准。他将修复方法进行梳理总结，形成典型案例在公司内部刊物发表。当德国制造镗杆的专家得知此事后，不由赞叹不已。10年前李英杰自己许下的“有朝一日，必将让德国人刮目相看”的誓言也得以实现。

当下，“智能制造”已经成为年度热词，被大家所熟知。从德国工业4.0到李克强总理提出的“中国制造2025”，从美国互联网到中国两化融合，无一不在传递着“智慧工厂”的概念。这既是一次对传统制造业的巨大冲击，也是一次蕴藏着巨大能量的机遇。其中，智能制造的基础是设备自动化。

2013年10月23日，正在装配车间巡查的李英杰碰到了分厂厂长。厂长把他领到缸盖主螺栓拧紧工序，对他说，“在这里看上一个小时，然后去我办公室。”厂长转身走了。李英杰就留在那里盯着工序看，最后看的该工序的操作者都不好意思了。一小时后，李英杰来到厂长办公室。厂长问，“你发现什么了吗？”他说，“那个工序的操作者很累。”厂长笑了笑，“你说的很对，除了这些还有别的吗？这样吧，给你一个星期的时间，将问题找出来并提出解决方案”。

随后的一星期时间里，李英杰与工序操作者、车间装备管理员、技术人员进行了深入交流，终于找到了该工序的不足：劳动强度大、装配质量不稳定、容易产生质量隐患、进口拧紧轴故障率高，导致每年维修费用高达百万元。当他向厂长汇报时，提出了请设备厂家设计一台专用设备的建议。厂长说，“设备厂家不清楚使用特点，设计的设备可能会水土不服，你能不能自己造一台？”李英杰当时有些懵！让他修设备、按设备、调试设备这些都没问题，但“造设备”，这还是“大姑娘上花轿——头一回”，但他还是硬着头皮接下了。

接下来的4个月时间里，李英杰一头扎进了项目实施中。他根据现场调研结果，又结合操作者需求，确定了设备的最终设计方案。然后通过查阅技术资料，借鉴现有技术，成功克服了一个又一个设备设计难题，攻克了一个又一个难关，终于于2014年1月24日，成功将设备安装调试到位并通过了工艺验证顺利投产。当设备运转的那一刻，四个多月来加班加点、绞尽脑汁的疲惫终于一扫而光，悬在心里的大石头成功落地。

这是潍柴第一台由工人自主设计制造的生产设备，制造成本仅40万元，比买一台新设备节省了60万元，并且还减少了3名操作人员，提高了20%的生产效率，同时，也降低了劳动强度，消除了质量隐患，保证了产品质量的稳定，还为公司每年节省进口拧紧轴的维修费用100多万元。这台设备的制造技术被潍柴定为技术秘密。为了表彰李英杰做出的贡献，公司将这台设备命名为“英杰全自动8轴缸盖主螺栓拧紧机”。

李英杰常说，我所做的，比企业的研发人员相比，实在是太微小了。但就是这份微薄的力量，在实际的生产运作中，却闪烁着耀眼的光芒。近3年来，由李英杰主持设计制造的自动化设备有11台，减少操作人员22名。这些自动化设备为潍柴连续连年入围《中国制造2025》提供了有力的支持，也助推着潍柴在智能制造的道路上又向前迈进一大步。

常常有人问李英杰，你在潍柴干什么工作？他总是回答说，“修床子的。”“哦，干活的啊。”从听到的回复里，李英杰总是能听到不同的言外之意，但他却不以为然，因为他很自豪。作为一个“修床子的人”，他用双手修出了自己的人生价值，修出了同事的尊重，修出了凡人匠心。他说，我自豪，我骄傲，我就是一个一名普普通通、地地道道的潍柴匠人！（敬业奉献）